5月18日，我国首台应用于合成氨领域的常压循环流化床气化炉在贵州宏盛化工有限公司一次点火成功，进入热态调试运行阶段。这也是我国首台以无烟煤为原料的循环流化床气化装置，采用中国科学院工程热物理研究所研发的循环流化床煤气化技术（CGAS技术），仅一期工程即可为企业节约运行成本6600余万元/年。
　　据悉，该公司原有合成氨年产能15万吨，采用间歇式固定床气化炉生产合成气，生产过程能耗高、污染重、效率低。为解决这一问题，项目一期新建一台6万标准立方米每小时常压循环流化床富氧气化炉，替代了原有的24台碳化煤球间歇式固定床气化炉，不仅可消除煤球制备的粉尘排放和固定床气化炉的含酚废水排放、焦油污染等问题，还可选用当地粉状无烟煤作为原料，使企业成本大幅降低。二期改造完成后，企业总产能将扩大到30万吨/年，实现全面技术转型升级、节能降耗。
　　中国科学院工程热物理研究所在中国科学院弘光专项“循环流化床煤气化技术产业化”支持下，通过构建高倍率循环回路，大幅提高气化炉炉膛内的碳浓度，强化气化反应，突破了低活性、高灰分粉状无烟煤气化的技术瓶颈，为此类煤种的清洁高效转化利用提供了经济可行的解决方案。
　　目前，各地政府已出台政策，要求加快淘汰一批化肥行业固定床间歇式煤气化炉。然而中小企业技术升级却面临着投资高、规模大等难题。CGAS技术装备与中小合成氨原有工艺设备相适配，初始投资低，特别适用于中小合成氨企业的改造和升级，有助于提升我国合成氨领域的环保水平。
　　（原载于《中国科学报》 2020-05-20 第1版 要闻)